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橡胶支座主要系列：常见型号包括GJZ（公路建筑矩形支座）、GJZF4（公路建筑矩形四氟滑板支座）等。

大型储油罐：可以帮助减少地震对储油罐的影响，降低潜在的安全风险。

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支座承载力需根据建筑恒载、活载的支点反力之和及墩台支座数目综合计算。设计时需遵循以下原则：

并于1988年制定/4公路建筑板式橡胶支座技术条件》(JT3132．288)，随后又相继制定了《公路建筑板式橡胶支座规格系列》(JT3132．1—88)和《公路建筑板式橡胶支座力学性能检验规则》(JT3I32．3—90)等交通部标准．1994年修定颁布/4公路建筑板式橡胶支座标准》(JT/T4——9，后来又修订为(JT/T4—200执行，为正确使用相大面积推广应用板式橡胶支座奠定了基础。

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隔震橡胶支座是一种典型的被动式减震（震）装置。其基本原理是通过设置水平刚度远小于竖向刚度的结构构件，来承受较大的水平变形，从而有效延长结构周期，提高系统对地震能量的吸收与耗散能力，成为承重体系的一部分。

普通板式橡胶支座：适用于位移量较小的桥跨结构，是实现梁体转角和微小位移的经济选择。

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组装前必须用丙酮或酒精彻底清洁相对滑动面（不锈钢表面与聚四氟乙烯表面），严禁残留灰尘、杂质，否则会导致滑动阻力增大，引发支座过度剪切变形。

从“基础隔震”的基本原理和橡胶支座结构功能分析可知，建筑隔震橡胶支座隔震的基本原理是在建筑物或构筑物基底或某个位置上设置橡胶支座，利用橡胶支座水平柔性的隔震层，通过此层吸收和耗散地震能量，以集中发生在隔震层的较大相对位移为代价，阻止或减轻地震能量向上部结构传递，减轻了上部结构地震反应，终达到减轻上部结构遭受地震破坏的目。的。这种隔震技术不仅可以保证建筑物结构的整体安全，并且能够防止非结构部件的破坏，避免建筑物内部装修、室内设备的损坏及由此引发的次生灾害。

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板式橡胶支座普遍存在 “过早退化、寿命短（未达设计年限 15-20 年）” 的问题，核心成因包括：施工缺陷：基层处理不洁净（残留浮砂、灰尘、缝隙），导致支座与垫石间出现空鼓，受力不均引发局部开裂；材料劣化：橡胶长期暴露于紫外线、高温环境，出现硬度上升（增幅＞15IRHD）、弹性下降，钢板锈蚀（未做防锈或涂层破损）；荷载异常：摩擦系数超标（＞0.03），低烈度地震下滑板支座易局部滑动，尤其当相邻桥墩水平刚度差异大、滑板支座置于刚度较小墩顶时，滑动现象更明显，超出规范公式适用范围；结构变形：垂直荷载作用下，橡胶层厚度不均导致侧面出现波纹状凸凹（钢板处凹陷、橡胶层处凸起），长期易引发橡胶层剥离。

LRB系列铅芯隔震橡胶支座矩形分为29类：400×400，450×450，500×500，500×550，550×550，600×600，650×650，700×700，750×750，800×800，850×850，900×900，950×950，1000×1000，1050×1050，1100×1100，1150×1150，1200×1200，1250×1250，1300×1300，1350×1350，1400×1400，1450×1450，1500×1500，1550×1550，1600×1600，1650×1650，1700×1700，1750×1750。

支座垫石顶面高程允许偏差不超过±2MM，顶面四角高差不超过1MM，轴线偏位不超过5MM。支座垫石顶面也要水平，应加强垫石支撑面混凝土的抹平工作，用较长直尺进行刮平，并随时检验其平整度。支座定位通过用以穿透螺栓，将支座固定在支撑结构上。支座更换用铁勾或人工取出旧支座，如旧支座已与垫石粘结而较难取出可用钢纤、铁锤敲击松动后取出。支座及配件应按型号分类放置，不得混放、散放。产品叠放时应以钢板为基准面叠放整齐、稳固。支座检测时有三个是要破坏的，另外三个做外观检测的是会返还给送样单位的。支座建筑高度低，对建筑设计非常有利。支座就位对中并调整水平后，用环氧砂浆或高标号砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层。支座内橡胶与钢板结合部位的剪应力集中现象是支座损伤的主要原因。支座上、下板中心应对中，其偏差不大于2%。支座上、下板中心应对中，其偏差不大于2‰。

此盆式橡胶支座具有很好的竖向承载力，在竖向设计荷载作用下，支座压缩变形值小于支座总高度的2%，盆环上口径向变形小于盆环外径的0.5%，支座残余不超总变形量的5%，还具有很好的水平承载力，在固定支座在各方向和单向活动支座非滑移方向的水平承载力均大于支座竖向承载力的10%。